Fonte de matières plastiques recyclées (400° F);

Thermoformage des plaques de plastique recyclé (150° - 160° F);

Taillage des bordures des pots et perçage des trous.

Conférence menée par Gregory Pratt: impacts du mauvais design d'emballages; repenser la manière de concevoir les emballages; valoriser le recyclage local, la communication et le travail en équipe.

Idée de projet: conception d'un speaker en panneaux compressés de mycélium. Insonorisation en mycélium. Substrat compact composé de marc de café et de brin de scie.

Visite des installations de CP3 à l'Université Concordia. Interview menée par Global News dans le but de promouvoir leur activité et leur démarche.

Démontage d'une paire de haut-parleurs dans les ateliers du CVM dans le but de comprendre leur fonctionnement et d'éventuellement intégrer leur composants dans le projet.

Modélisation d'un premier prototype de haut-parleur en mycelium. Intégration des deux speakers dans un seul boîtier, (conserver l'effet stéréo). Bouton de contrôle au centre. Panneaux de mycélium d'1/2" d'épais, coupés à 45°.

Granulation de polypropylène (PP) et de polyéthylène (HDPE). Nettoyage de la machine pour éviter la contamination de plastiques. Mise en sac des différents types de granules.

Visite à la Mycoboutique pour discuter de mycélium et des différentes techniques. Déshydratation du marc de café. Préparation (démarrage) d'un mélange GIY de Ecovative.

Modélisation et évaluation de la disposition des composants électriques ainsi que de la méthode d'assemblage du haut parleur.

Préparation du materiel nécessaire à la fabrication les panneaux de mycélium (sacs de culture, substrat inoculé, fibre liante, etc.).

Élaboration du plan de la maquette du haut-parleur.

Visite des installations de CP3 et de l'Atelier Écodesign.

Granulation du plastique des haut-parleurs et ajustements de certains détails du design.

Conception d'une plaque d'aluminium ayant comme utilité de connecter un moteur sur l'extrémité d'une extrudeuse. 

Révision du modèle 3D du haut-parleur.

Préparation du substrat: 1/3 sciure de bois, 1/3 granules de soja, 1/3 fibre de coco (+ un peu de marc de café). Division du substrat dans 4 sacs filtrés (1.624 kg par sac). Stérilisation du substrat dans un autoclave (15 psi pendant 1h30).

Division du pot de seigle inoculé en quatre parts égales. Répartition des parts dans chaque sacs (en environnement stérile), pour ensuite étaler les sacs sur des plaques. 

Usinage de moules en aluminium pour fabriquer des médailles à base de plastique recyclé.

Expérience de compression de mycélium à partir de différents échantillons (compression à la presse et au fer à repasser).

Fabrication d'une maquette en carton (échelle 1:1) à partir des dimensions du modèle 3D du haut-parleur. 

Amincissement de l'épaisseur final des panneaux après avoir testé la compression de mycélium (1/4" au lieu de 1/2").

Granulation de matières plastiques, découpage et nettoyage de chaudières (HDPE).

Sablage de plaques d'acier et fabrication de plaques de plastiques à partir de granules provenant du boîtier des haut-parleurs originaux.

Découpage de chaudières de plastique (HDPE) à la toupie. Conception d'un adapteur en bois ayant comme fonction de maintenir le conduit d'aspiration en place lors de la découpe.

Visite guidée du centre de tri de Terrebonne et de son fonctionnement. Conférence au 4th Space menée par Martin Racine avec comme invité Michel Dallaire pour parler de son parcours et de sa vision du design.

Usinage de plaques de plastique recyclé et préparation de la découpe du panneau avant du haut-parleur.

Test de collage de mycélium compressé avec de la colle à bois.

Finalisation du design de la devanture du haut-parleur et fabrication d'un prototype en papier. 

Usinage à la CNC d'un moule en aluminium en vue de la fabrication de médailles en plastique recyclé.

Modélisation d'un support (à imprimer en 3D) pour tenir le circuit électrique en place à l'intérieur du haut-parleur.

Test de perçage dans un échantillon de mycélium compressé.

Ajout de nouvelles entrées d'air sur les sacs de mycélium en vue d'accélérer la colonisation.

Test d'usinage à la CNC sur une plaque de polystyrène recyclée pour créer la façade du haut-parleur. 

Réduction drastique de la vitesse du moteur afin de réduire la friction (la chaleur) pouvant faire fondre le plastique au lieu de l'usiner adéquatement.

Usinage à la CNC d'une première version de la façade avant du haut-parleur en plusieurs étapes: usinage des motifs (1), usinage du contour (2), "flipper", usinage des creux et des ports (3).

Ajustements: ruban double face, élimination des ports, usinage des creux au couteau 1/8" directement sur le plateau.

Élimination des ports avants. Ajout d'un espace de retrait à l'arrière du bouton principal. Mise en retrait des panneaux internes retenant les speakers. 

Fabrication d'un second prototype de panneau en polystyrène recyclé, conformément aux précédentes modifications.

Modifications du design du support du circuit électrique du haut-parleur suite à une première impression 3D: élargissement de la rainure et ajout d'un anneau de sortie pour les fils.

Visite de La Presse à l'atelier. Usinage de la version finale du panneau avant du haut-parleur.

Ouverture des sacs et compression des panneaux de mycélium à haute température (400° F). Réduction de l'épaisseur des panneaux de 80% (pour atteindre une épaisseur de 3/8"). Déshydratation des panneaux au cours de la nuit.

Découpe des panneaux aux bonnes dimensions à la scie à ruban. Coupe en biseau (45°) effectuée sur l'arête vive des panneaux à la sableuse à disque. Usinage des trous à la perceuse à colonne. Collage des panneaux avec de la colle à bois ("biodégradable"). 

Modification du circuit électrique. Raccordage des fils électriques. Installations des hauts-parleurs. Fabrication d'un nouveau panneau avant à base de plastique transparent recyclé (déchet d'impression 3D). Installation du panneau à l'aide d'aimants. Test audio.